郭韶生是宝武集团中南股份炼钢厂一维检作业区冶炼机械班班长,主要负责一工序冶炼区域机械(液压)设备的点检工作及备品备件管理。他以“一切成本皆可降”的理念扎实推进降本增效工作,带领班组勇于创新,积极提升技能水平,团结发挥智慧解决现场瓶颈和降本增效。
创新降本增效新路径
近期,面对喂丝导管频繁堵塞、更换成本高昂的难题,郭韶生凭借其敏锐的洞察力和不懈的创新精神,带领团队走出了一条降本增效的新路径,不仅解决了生产瓶颈,更为企业节约了大量成本,在作业区树立了降本增效典范。
在冶炼区域,喂丝导管作为关键设备,其稳定运行直接关系到钢水的纯净度与生产效率。然而,当导管深入钢水液面约300mm进行喂丝作业时,钢水飞溅与钢渣黏附成为难以回避的难题。这不仅导致导管频繁堵塞,影响喂丝精度,更可能因丝线改向、卡阻等问题,将杂质带入钢水,损害钢水质量,增加额外成本。
“每一分钱都要较真”。郭韶生没有选择简单的更换高成本策略,而是深入一线细致观察,提出了“废旧利用,角度优化”的创新方案,实现了资源的最大化利用。更为关键的是,通过现场试验与数据分析,将喂丝导管的角度调整,这一巧妙改动有效减少了钢水飞溅与钢渣黏附,大大延长了导管的使用寿命。
经过优化后的喂丝导管不仅恢复了原使用功能,还显著提升了使用效率。据统计,每月更换的喂丝导管数量从原先的40条减少至30条,直接降低了备件消耗成本。同时,钢水质量的稳定性也得到有力保障,有效避免了因杂质混入导致的质量风险。这一创新举措为班组每月节省约0.82万元的备件费用,真正实现了“每一分钱都要较真”的降本目标。
精心修复,变废为宝
炼钢过程中的钢包底吹技术,是提升钢水纯净度与质量的关键环节,自动对中装置作为底吹技术的“心脏”,其快速、精准的性能更是直接关系冶炼生产的顺畅与高效。然而,现实生产中,装置受偏心力、环境因素等多重影响,常出现杆芯弯曲、底座弹簧变形等问题,若不及时发现并处理,将严重影响底吹效果,甚至威胁到生产安全。
为保障底吹技术的“心脏”设备状态,郭韶生带领班组员工一方面在日常点检中严阵以待,每天细致观察自动对中装置的动作情况,发现异常时迅速行动,另一方面对于下线的自动对中装置,他们并未简单弃之,而是进行深入的解体分析与修复尝试。他们通过清洗零件、保留完好部分、采用火烤矫正变形零件等一系列精细操作,成功将原本废弃的装置拼凑修复,经过严格的校准与测试,确保修复后的装置性能达到设计要求。这种“变废为宝”的做法,节约了宝贵的备件资源,减少了备件外购费用,助力班组平均每月实现设备修旧利废40多万元。
自制扒渣板,减少备件外购资金
炼钢厂一工序扒渣机扒渣板对铁包上渣块进行清理,扒渣板在清理过程中不断与高温铁渣撞击,使用一段时间后磨损严重,无法使用后需更换。一般平均每月需更换5块扒渣板。
郭韶生带领班员本着“一切成本皆可降、一切成本皆要降”的降本理念,根据扒渣板尺寸及使用功能,优化扒渣角度,自制扒渣板。他们使用边角料下料制作、拼装、焊接,现场测试完成达到要求后上线使用。通过上线使用效果跟踪,达到原使用要求,更换次数由原来5次降至3次,降低了人员劳动力及备件外购生产费,助力班组每月平均节约备件费用0.69万元。
郭韶生善于从现场实际情况出发,发现设备缺陷,分析问题症结,主动出击,不怕麻烦,不怕失败,每次通过自主创新解决一个个现场难题,为企业降本增效作出贡献。(黄宝华)